自2008年开始的国际金融危机对包括汽车制造业和机床工具行业在内的制造业产生了非常大的影响。 但随着国内汽车2009年一季度上牌量的增长，中国汽车行业在政策利好的情况下出现回暖迹象。而《汽车产业振兴规划》的推出也给汽车及汽车零部件行业带来了新的机遇。那么，中国汽车产业的结构调整和产业升级有哪些特点，汽车及零部件行业如何积极准备实现汽车市场逐步转型的目标，以汽车及零部件产业为重要依托的机床工具行业如何准确把握趋势，更好地满足汽车行业的新需求等等，应该是这两个产业业内人士共同关注的问题。在这种背景下，于2009年4月8日由中国汽车工程学会和《现代零部件》联合主办，中国金属加工在线协办的“2009汽车产业发展与装备制造座谈会”在北京召开，希望通过发挥行业组织和媒体优势，搭建交流平台，促进两大产业之间的相互了解和合作。 在此次会议上，中国机械工业金属切削刀具技术协会理事长邢敏从制造工艺装备技术的提升对内燃机行业的贡献功不可没，以及从用户角度来讲，精益思维会对采用国产装备和刀具提供很大的机会两个方向发表了看法。具体如下： 制造工艺装备的发展对内燃机行业的贡献功不可没。“十一五”期间是内燃机行业制造工艺、装备方面提升的最佳时期，汽车行业也是如此。精密铸造技术、柔性及半柔性加工技术、在线自动检测技术包括刀具，在内燃机行业的应用极大地提升了内燃机产品的质量。机床行业1999年的产值是670亿，2008年则达到3300多亿的产值，表明其发展的速度很快，规模也很大。国家对机床行业有一个期望，从2006年开始振兴产业调整，到现在行业的产品结构调整、产业结构调整，机床行业在国家政策的鼓励下，进步很大，但是离要求还很远。希望国内的装备能够满足高技术含量加工需求，特别是在设备的可靠性方面要下大力。 作为刀协理事长，刑敏认为，这一届任务重点是要提高中国刀具的利用率，目前我们机床都是高速、高质、高转及复合，但是现在企业里刀具配置“高质低配”的现象非常严重，企业机床刀具出了问题不去找刀具，却找机床供应商，这是不对的。刀具是最后一道工序，如何把刀具的问题解决，材料、涂层、结构都是需要解决的方面。刀具问题解决了，机床的利用率问题也就解决了大部分。在国外，高档机床中，刀具的费用占到50%，而国内都不到25%，这个情况是需要数控机床企业和刀具企业认真对待的。其实我们也需要用户企业负责采购的人员来听听，采购的时候机床要求越精、越专越好，但是在刀具方面不舍得投入。最近企业也逐渐意识到这个问题。前段时间我到江滨活塞和石家庄金刚活塞，他们硬质合金刀具的利用率比较高，这反映出如果用了好的刀具、好的数控机床、好的柔性生产线，对效率和利用率提高很明显，设备寿命提高了，成本降下来了。这里面有理性问题，学习丰田的精益生产方式，更多企业领导要有精益思维。从用户角度来讲，这种精益思维对采用我国国产装备和刀具会有很大的机会。国内高档数控机床，引进的75亿美元的高档金切机床有24%都用在了汽车及其发动机行业。采用这些高档设备之后，有70%的故障都发生在刀具、柔性卡具方面，我们用户企业希望机床制造企业能从这些数字上面找到努力的方向。